Metode 5S (sistem 5s) merupakan suatu metode penataan ruang kerja (kantor) yang bertujuan untuk menciptakan kondisi optimal dalam menjalankan operasional, menjaga ketertiban, kebersihan, kerapian, menghemat waktu dan tenaga. 5S adalah alat lean manufacturing, organisasi manufaktur Kaizen Jepang.

Ketertiban dan kebersihan di tempat kerja, bukan “kekacauan yang teratur”, adalah dasar dari semua peningkatan produktivitas dan kualitas dalam produksi industri dan industri lainnya. Hanya dalam lingkungan yang bersih dan teratur, produk dan layanan yang bebas cacat dan sesuai dengan kebutuhan pelanggan dapat diproduksi dan kinerja proses yang diperlukan dapat diwujudkan. Prasyarat yang diperlukan untuk mencapai hal ini adalah metodologi 5S, atau 5 langkah. Anda dapat menemukan instruksi standar, templat, dan pengalaman terbaik perusahaan dalam panduan praktis penerapan 5S.

5 langkah metodologi 5S:

Menyortir, membuang hal-hal yang tidak diperlukan. Di tempat kerja, semua barang dibagi menjadi perlu dan tidak perlu. Barang-barang yang tidak perlu dibuang. Tindakan di tempat kerja ini mengarah pada peningkatan budaya dan keselamatan di tempat kerja. Semua karyawan terlibat dalam penyortiran dan definisi objek, yang harus: segera disingkirkan dan dibuang; dipindahkan ke lokasi penyimpanan; dibiarkan seperlunya untuk menyelesaikan pekerjaan. Penting untuk menetapkan aturan tentang cara memilah barang-barang yang tidak perlu.

Pengorganisasian mandiri, menjaga ketertiban, menentukan tempatnya untuk setiap benda. Atur barang-barang yang diperlukan. Barang-barang yang diperlukan ditempatkan di tempat tertentu sehingga mudah dijangkau oleh semua orang yang menggunakannya! Anda juga harus memberi label pada mereka untuk pengambilan cepat.

Menjaga kebersihan, pembersihan sistematis. Sebuah sistem diciptakan di mana tidak ada lagi yang tercemar. Pastikan semuanya ada pada tempatnya. Area kerja untuk stasiun kerja harus diberi batas dan diberi tanda. Bersihkan secara teratur dan sering sehingga ketika Anda memerlukan sesuatu, barang itu ada dan berfungsi dengan baik. Pembersihan peralatan secara menyeluruh memastikan bahwa potensi masalah operasional dapat dicegah dan diidentifikasi.

“Standarisasikan” prosesnya. Jaga ketertiban dan kebersihan dengan rutin melakukan tiga langkah pertama. Solusi paling efektif yang ditemukan selama penerapan tiga langkah pertama harus dicatat secara tertulis agar jelas dan mudah diingat. Mengembangkan standar dokumen, metode kerja, pemeliharaan peralatan, tindakan pencegahan keselamatan menggunakan inspeksi visual.

Meningkatkan ketertiban dan disiplin. Untuk menjaga tempat kerja dalam kondisi normal, lakukan pekerjaan secara disiplin, sesuai dengan standar yang ditetapkan. Kesadaran akan sistem 5S sebagai aktivitas sehari-hari yang diterima secara umum dan peningkatannya. Visualisasikan tindakan perbaikan: mengidentifikasi perbaikan peralatan; menuliskan saran perbaikan; menerapkan standar baru dan lebih baik.

5S membantu:

merampingkan tindakan untuk merancang, mengatur dan menstandardisasi lingkungan kerja. Bagus istilah terstruktur pekerjaan membuat pekerjaan lebih mudah dan merupakan alat motivasi yang baik.

meningkatkan keselamatan kerja, efisiensi kerja, yang membantu dalam meningkatkan hasil dan membantu mengidentifikasi tempat kerja atau sistem kerja.

organisasi kantor, tempat kerja dan sistem kerja secara umum melalui: mengurangi kebutuhan akan apa yang dibutuhkan; menetapkan di mana dibutuhkan dan berapa banyak yang dibutuhkan.

Untuk memastikan konsistensi kebersihan dan ketertiban, bantuan diberikan, di satu sisi, dengan melakukan standarisasi proses yang dilaksanakan dan tindakan yang diambil, dan di sisi lain, dengan melakukan audit, mungkin bersamaan dengan sistem remunerasi.

Bersandar

Lingkungan di kantor merupakan faktor penting yang mempengaruhi kinerja karyawan. Kebersihan dan ketertiban di desktop berkontribusi terhadap ketertiban di kepala karyawan. Dan hal ini pada gilirannya berdampak positif terhadap kondisi keuangan perusahaan. Konsep 5s akan membantu mengatur tempat kerja untuk seluruh tim dan meningkatkan produktivitas tenaga kerja. Jadi apa itu sistem yang terkenal 5 detik?

Inti dari konsep tersebut

Sistem 5c dinamai demikian karena suatu alasan. Ini melibatkan penerapan lima langkah sederhana menuju bisnis yang efektif dan berbiaya rendah. Lean manufacturing yang ditemukan oleh orang Jepang adalah sebagai berikut:

Penyortiran

Pada tahap ini, Anda perlu menyoroti barang-barang yang diperlukan dan tidak berguna di kantor Anda sendiri. Penting untuk menyadari tidak menguntungkannya beberapa elemen desktop, yang bisa jadi sangat sulit. Lagi pula, pemiliknya sering kali terhubung secara psikologis dengan setiap benda, dan hanya mungkin untuk berpisah dengannya setelah melakukan banyak upaya. Namun setelah langkah ini diambil, stereotip tentang kehidupan sehari-hari dipatahkan dan “undang-undang ketenagakerjaan” baru dikembangkan.

Sistematisasi

Prinsip sistem ini didasarkan pada penempatan yang bijaksana dari hal-hal yang diperlukan untuk produksi di area kerja. Barang-barang yang paling sering digunakan oleh karyawan sebaiknya ditempatkan lebih dekat, begitu pula sebaliknya. Dengan melakukan langkah ini, karyawan menciptakan kondisi kerja yang optimal dan nyaman. Metode penandaan, visualisasi, zonasi dan sejenisnya akan membantu mewujudkan panggung menjadi kenyataan.

Membersihkan tempat kerja

Langkah ini melibatkan pemeliharaan area kerja tetap bersih dan rapi secara sistematis. Penting untuk menyediakan jadwal dan kriteria pembersihan, serta menghilangkan penyebab kontaminasi di tempat kerja. Area kerja setiap karyawan harus dilengkapi dengan peralatan kebersihan, yang akan mempengaruhi kinerja yang sempurna aturan ini oleh seluruh karyawan.

Standardisasi

Pada tahap ini, kebiasaan pegawai tidak lagi dibentuk, melainkan diperkuat. Di sini Anda harus mengkonsolidasikan pengalaman yang diperoleh dengan menggunakan metode visualisasi (tulis di atas kertas semua aturan yang digunakan yang berkontribusi pada organisasi kerja pekerja, jelaskan teknologi lean manufacturing, foto area kerja yang dibuat berkat sistem 5c). Merupakan ide bagus untuk menyusun algoritma tindakan untuk menjaga kebersihan area kerja.

Pada tahap ini, pendiri diperbolehkan untuk memperkenalkan metode baru dalam memantau dan memberi penghargaan kepada karyawan.

Pembentukan kebiasaan dan perbaikannya

Pada tahap terakhir, kebiasaan yang didapat terbentuk di semua tingkat manajemen: dari karyawan biasa hingga manajemen. Kita tidak boleh melupakan perbaikan terus-menerus mereka. Hal ini dapat difasilitasi dengan foto-foto area kerja yang diambil sebelum dan sesudah penerapan sistem, serta penyelenggaraan pertemuan untuk mengetahui efektivitas pengenalan konsep.

Keuntungan dari sistem

Seringkali kekacauan di tempat kerja menyebabkan cedera dan bahkan cedera konsekuensi yang tidak dapat diperbaiki, apalagi jika pekerjaan tersebut melibatkan peralatan mesin. Sistem 5s mampu mencegah kecelakaan di perusahaan berkat organisasi yang tepat ketertiban di tempat kerja. Penampilan estetisnya meningkatkan produktivitas.

Keuntungan lain dari acara semacam ini adalah menghemat waktu. Jika sebelumnya untuk mencari dokumen yang diperlukan dihabiskan sejumlah besar waktu, kemudian, memimpin area kerja agar, melakukannya menjadi lebih mudah dan cepat.

Penggunaan sistem memberikan efek menguntungkan pada iklim kerja dan hubungan antar karyawan. Karena keadaan di atas, staf institusi dapat menghilangkan sifat lekas marah dan emosi negatif.

Pengenalan metode ke dalam kegiatan produksi

Pada awal penerapan 5c, perusahaan harus memilih seorang pemimpin yang bertanggung jawab untuk mengambil keputusan, mengendalikan kemajuan pekerjaan dan mempromosikan ide-ide yang berkontribusi pada perbaikan sistem.

Manajer dan bawahannya harus mencapai tiga langkah pertama menuju ketertiban dan kebersihan dalam waktu 90 hari. Apalagi dari waktu ke waktu harus ada pembahasan mengenai permasalahan yang dihadapi karyawan. Dokumen pengendalian harus mencatat hasil yang dicapai oleh perusahaan.

Pada tahap penerapan konsep 5c, manajemen melakukan inventarisasi properti dan mengidentifikasi benda-benda yang tidak digunakan dalam produksi. Barang yang ditemukan dihapuskan dan dibuang, dan jumlah yang diterima menjadi konfirmasi penghematan anggaran produksi.

Kualitas produk perusahaan akan meningkat, dan harga produk akan naik. Pada saat yang sama, waktu yang dihabiskan untuk produksinya akan berkurang beberapa kali lipat.

Dengan menggunakan sistem ini di perusahaan, pendiri suatu saat akan dapat merasakan penghematan anggaran dan sumber daya yang dihabiskan untuk produksi produk.

Pada akhirnya

Hal utama dalam sistem ini adalah ketaatan yang ketat terhadap tahapan implementasi dan pemenuhan semuanya kondisi yang ditentukan. Pada eksekusi yang benar dari seluruh standar konsep pengorganisasian tempat kerja, hal itu akan membawa perubahan positif pada anggaran produksi dan perubahan mentalitas karyawan, budaya kerja, serta rasionalisasi waktu yang dihabiskan untuk bekerja.

Sistem 5c ini hanya berlaku untuk pekerja dan karyawan tingkat bawah. Ini tidak akan berhasil untuk staf puncak: Anda tidak akan menghapus foto istri dan anak tercinta Anda dari meja. Saya telah mengamati lebih dari sekali betapa hati-hatinya bahkan orang Jepang yang dihormati memperlakukan atribut-atribut ini. Sekarang mari kita melakukan penandaan dan zonasi: bayangkan desktop Anda dengan segala sesuatunya berada pada tempatnya, semua zona diuraikan dengan jelas dan dicat dengan warna berbeda. Di pulpen, pensil (atau di sebelahnya) ada label yang bertuliskan Pena, sama halnya dengan penggaris, penghapus, kertas tulis, di komputer ada label yang sama yang bertuliskan komputer, dll. Anda perlu menemukan tempat di mana akan ada FOTO sampel tempat kerja Anda dan di sebelahnya harus ada rencana tata letak dengan algoritma (jadwal) untuk membersihkan tempat kerja Anda. Ini adalah perintah yang diambil sampai pada titik absurditas! Meski semuanya ketat sesuai sistem. Untuk menyamakan seluruh karyawan, setiap organisasi memiliki dress code masing-masing, namun dengan penerapan sistem tersebut manajemen puncak Anda mungkin juga memikirkan dampak ekonomi yang lebih besar - Anda hanya perlu mempekerjakan orang dengan tinggi, berat badan, atau jenis kelamin yang sama (penghematan biaya toilet dan cuti sakit), usia yang sama, dan nama yang mirip (manajemen jarang mengingat nama belakang). Dengan diperkenalkannya sistem ini, perusahaan tersebut menghilang setelah 3-5 tahun.

5S – sistem organisasi rasional tempat kerja, yang dikembangkan di Jepang pada periode pasca-Perang Dunia II.

5S bersinggungan secara logis dan bermakna manufaktur ramping(Lean Produksi atau Lean Manufacturing).

5S pada awalnya adalah alat yang sederhana, logis dan efektif untuk mengatur tempat kerja, yang tidak menyiratkan teori global apa pun, tetapi bersifat universal dan sesuai dengan lima prinsip. Dalam hal rasio biaya/efek, 5S adalah alat yang sangat bagus yang memungkinkan Anda menggunakan tindakan paling sederhana dan termurah

prinsip 5S

Prinsip pertama sistem 5S- "seiri". Padanan bahasa Rusia untuk kata ini adalah penyortiran. Aturan tersebut mengharuskan pembagian benda, konsep, alat dan urusan menjadi perlu dan tidak perlu. Maka Anda harus membuang barang-barang yang tidak perlu. Langkah ini, seperti langkah lainnya, harus diulang secara teratur.

Prinsip kedua– “seiton”, diterjemahkan berarti “menjaga ketertiban.” Prinsipnya memerlukan kerapian di tempat kerja, sehingga memungkinkan penggunaan yang cepat dan mudah hal-hal yang diperlukan dan alat.

Prinsip ketiga– “seiso”, yang berarti “menjaga kebersihan.” Aturannya maksudnya tempat kerja harus tetap bersih dan rapi.

Prinsip keempat– “seiketsu”, “standardisasi”. Hal ini membutuhkan keseragaman aturan yang ditetapkan dalam organisasi.

Prinsip kelima– “sialan”, “pendidikan”. Berarti peraturan di atas harus menjadi kebiasaan bagi karyawan.

Dari mana sistem 5S berasal?

Tidak ada yang eksklusif, kompleks, atau super inovatif dalam sistem itu sendiri. Segala sesuatu yang ditawarkan berada dalam cakupannya kewajaran dan logika biasa. Memang bodoh jika meletakkan alat yang sering Anda gunakan di kamar sebelah, atau obeng di bawah tangan kiri Anda.

Aturan serupa dijelaskan di buku teks Soviet untuk mekanik tahun 20-an abad ke-20. Jika Anda menemukan dan membuka tutorial untuk spesialisasi pekerjaan apa pun, maka, sebagai aturan, di awal buku akan ada gambar "meja kerja ideal" dengan diagram tata letak alat. Ada asumsi bahwa sistem Jepang menjadi pinjaman sederhana dari praktik yang ada, bahkan mungkin praktik Soviet. Namun kelima aturan tersebut dirumuskan dan disebut sistem di Jepang dan justru dikenal dengan metode Jepang.

Tujuan dari sistem 5S

Penerapan sistem 5S harus mengarah pada pencapaian tujuan berikut:

- untuk mengurangi angka kecelakaan dan cedera di tempat kerja

— untuk meningkatkan kualitas barang dan jasa, untuk mengurangi jumlah cacat

— menciptakan lingkungan yang nyaman bagi karyawan iklim psikologis dalam tim, meningkatkan motivasi untuk kualitas dan pekerjaan produktif

- untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja (yang seharusnya mengarah pada peningkatan pendapatan perusahaan dan peningkatan tingkat upah bagi karyawan).

Sistem 5S dan ide utamanya

Ide utama dari sistem 5S fakta bahwa pekerjaan apa pun dapat diatur secara rasional, menghilangkan pemborosan waktu, tenaga dan uang. Padahal awalnya soal pengorganisasian kerja fisik, prinsip-prinsip ini berlaku untuk organisasi pekerjaan apa pun.

Mari kita beri contoh sederhana

Untuk mencetak dokumen, seorang karyawan perlu pergi ke printer jaringan yang terletak di koridor kantor; dibutuhkan waktu 2 menit untuk sampai ke sana, mengambil hasil cetakannya dan mengembalikannya. Kalau sehari segelnya dipakai 1-2 kali, maka tidak ada masalah. Namun jika ia mencetak dokumen setiap 20 menit, maka dalam satu hari kerja, biaya tidak produktifnya bisa mencapai 48 menit hanya untuk berjalan kaki. Mari kita asumsikan bahwa dengan semua pengeluaran (sewa, pajak, gaji, paket sosial), seorang karyawan membebani organisasi sebesar 5.000 rubel per hari. Artinya, biaya pengoperasiannya ke printer sekitar 500 rubel sehari, atau 10.000 rubel sebulan. Mungkin Anda harus mempertimbangkan untuk memindahkan printer?

Contoh lain penerapan 5S

Di salah satu perusahaan di Amerika, permasalahannya adalah karyawannya terlambat memulai hari kerja. Alasannya ternyata sangat sederhana - karyawan dalam perjalanan ke tempat kerja mampir ke kafe untuk minum kopi, karena hal tersebut tidak mungkin dilakukan di kantor perusahaan. Setelah memasang mesin kopi yang menghasilkan kopi enak, kerugian perusahaan akibat penundaan berkurang tajam. Ya, mungkin saja menghukum keras karyawan karena terlambat, tetapi prinsip akal sehat memerlukan penanganan penyebab, bukan manifestasi masalah, dan penciptaan suasana kerja yang nyaman.

Contoh dari Toyota

Para pekerja yang terus-menerus bekerja pada operasi jalur perakitan yang sama mulai mengeluhkan masalah kesehatan seiring berjalannya waktu. Misalnya, pengoperasiannya memerlukan pembengkokan rendah, memutar ke dalam sisi kiri dan kencangkan sesuatu. Secara alami, beban asimetris yang terus-menerus pada otot yang sama menyebabkan masalah pada sistem muskuloskeletal, dan para pekerja mulai mengeluhkan masalah kesehatan. Faktanya, lingkungan kerja tidak aman sehingga menyebabkan penyakit dan cedera. Sebuah solusi ditemukan dalam rotasi pekerja yang teratur di antara berbagai operasi, yang memungkinkan untuk mendiversifikasi pekerjaan dan mengubah jenis beban pada tubuh pekerja.

Meringkaskan

Sistem 5S adalah seperangkat prinsip yang memungkinkan Anda mengatur pekerjaan secara rasional, meningkatkan keselamatan dan kenyamanan karyawan, serta meningkatkan profitabilitas perusahaan. Aturan dasar, yang ditanamkan pada setiap karyawan, dapat secara signifikan meningkatkan efektivitas pribadi seluruh karyawan - dari biasa hingga manajemen. Sistem 5S, seperti sistem lainnya, bukanlah solusi ajaib yang menyelesaikan semua masalah perusahaan dan memerlukan pertimbangan sejumlah fitur selama implementasi.

Saat ini ada banyak sumber penerangan. Salah satu yang paling populer dan diminati di antaranya adalah lampu LED http://www.navigator-light.ru/lamps/led.html. Mereka digunakan tidak hanya di rumah dan apartemen, tetapi juga di kantor dan tempat industri. Seringkali, bola lampu seperti itu dilengkapi dengan lampu yang dipasang di sepanjang jalan dan jalan raya, serta di taman dan alun-alun.

Kelebihan dan kekurangan lampu

Popularitas besar sumber penerangan ini terutama disebabkan oleh konsumsi energinya yang rendah. Ini beberapa kali lebih kecil dibandingkan dengan lampu pijar. Masa pakai perangkat LED berkualitas tinggi adalah 30-50 ribu jam. Namun angka yang disebutkan biasanya sesuai dengan pengoperasian LED di laboratorium, yaitu pada kenyataannya biasanya lebih kecil.
Keuntungan penting juga adalah keramahan lingkungan. Faktanya lampu LED tidak menggunakan zat yang mengandung merkuri. Oleh karena itu, jika bohlam rusak atau bohlam mati tidak akan menimbulkan bahaya. Namun perlu diingat bahwa tidak semua produsen mematuhi standar yang diperlukan, sehingga bola lampu mereka mungkin mengandung elektrolit beracun, plastik, dll. Keuntungan lain dari lampu LED adalah suhu pemanasan yang rendah pada wadahnya.
Kerugian utamanya adalah harga tinggi. Selain itu, sebagian besar bola lampu ini hanya menerangi satu arah, yang tidak selalu nyaman. Kerugian lainnya adalah degradasi elemen perangkat. Dia mewakili proses yang tidak dapat diubah penurunan level mereka secara bertahap fluks bercahaya. Ternyata semakin lama bola lampu bekerja, semakin kurang terang jadinya.

Ini adalah alat terbaik untuk mulai membangun lean manufacturing. Inilah yang diletakkan di pondasi rumah sistem produksi(lihat gambar “Rumah TechnoNIKOL”). Sistem 5S adalah metode pengorganisasian tempat kerja yang secara signifikan meningkatkan efisiensi dan pengendalian area operasi, meningkatkannya budaya perusahaan, dan menghemat waktu. Sistem 5S biasanya digunakan sebagai tahap pertama dalam membangun lean manufacturing. Ini membantu dengan cepat membuang sampah yang terakumulasi dalam produksi dan mencegah terulangnya kembali di masa depan.

Sistem 5S meliputi:

1. menyortir,

2. menjaga ketertiban,

4. standardisasi dan

5. disiplin diri atau perbaikan.

Penyortiran

Menyortir- berarti mengelilingi area bedah dan membuang segala sesuatu yang tidak perlu. Pekerja dan manajer sering kali tidak memiliki kebiasaan membuang barang-barang yang tidak lagi diperlukan untuk bekerja, dan menyimpannya di dekat mereka “untuk berjaga-jaga jika terjadi kebakaran”. Hal ini biasanya mengakibatkan kekacauan atau hambatan yang tidak dapat diterima di area kerja. Menghapus barang-barang yang tidak diperlukan dan menciptakan ketertiban di tempat kerja akan meningkatkan budaya dan keselamatan di tempat kerja.

Untuk lebih jelas menunjukkan berapa banyak kelebihan yang terakumulasi di tempat kerja, Anda dapat menggantungkan label (bendera) merah pada setiap barang yang akan dikeluarkan dari area kerja. Seluruh karyawan terlibat dalam penyortiran dan identifikasi barang-barang yang: a) harus segera dikeluarkan, dibuang, atau dibuang; b) harus dipindahkan ke lokasi penyimpanan yang lebih sesuai; c) harus ditinggalkan dan tempatnya harus dibuat dan diperuntukkan bagi mereka.

Saat menyortir, berhati-hatilah untuk tidak membuang barang-barang yang membuat orang terikat secara emosional. Dalam kasus seperti itu, untuk membuang sesuatu, diperlukan persetujuan sukarela dari pemiliknya atau perintah khusus dari manajemen.

Tandai dengan jelas “zona karantina” barang-barang dengan bendera merah dan pantau dengan cermat. Barang-barang yang tidak disentuh selama lebih dari 30 hari dapat didaur ulang, dijual, atau dibuang.

Carilah barang-barang yang berdebu atau tergeletak di belakang, di bawah, atau di atas peralatan, serta di rak dan lemari. Hal ini dapat berupa bahan-bahan yang sudah kadaluarsa, dokumen-dokumen yang kadaluarsa, peralatan-peralatan atau komputer-komputer yang rusak atau tidak terpakai, peralatan bantu, gambar lama, laci dengan sampah, sisa pipa, dll.

Lakukan perbaikan dengan menjelajahi lantai pabrik atau lokasi produksi dari satu ujung ke ujung lainnya, mengidentifikasi kekurangan apa pun. barang-barang yang diperlukan dan sampah. Tempatkan barang-barang tambahan yang ditemukan dengan cara ini di “zona karantina” yang dirancang khusus. Jika barang-barang yang ditempatkan di “karantina” tidak diperlukan dalam waktu 30 hari, barang-barang tersebut harus dikeluarkan dari area ini. Kembalikan sebagian ke gudang, ruang perkakas, atau tempatkan di tempat yang benar-benar dibutuhkan. Kegiatan ini harus mencakup seluruh area perkantoran, administrasi dan layanan pendukung.

Menjaga ketertiban

Untuk menjaga ketertiban berarti mengidentifikasi dan menetapkan “rumah” untuk setiap barang yang dibutuhkan di area kerja. Sebaliknya, jika, misalnya, produksi diatur dalam shift, pekerja dari shift yang berbeda akan menempatkan peralatan, dokumentasi, dan komponen di tempat yang berbeda setiap saat. Untuk menyederhanakan proses dan memperpendek siklus produksi, sangat penting untuk selalu meninggalkan barang-barang yang diperlukan di tempat yang sama. Ini adalah syarat utama untuk meminimalkan waktu yang dihabiskan untuk pencarian yang tidak produktif.

Salah satu tempat dimana penggunaan teknik 5S memberi hasil terbaik, - gudang bahan dan bahan baku. Semua barang berasal dari alat tulis dan bahan kimia hingga perangkat keras dan perkakas tangan, mulai dari peralatan produksi hingga peralatan keselamatan - harus memiliki tempat penyimpanan yang dirancang dan ditentukan secara khusus. Dan pada pandangan pertama pada salah satu dari mereka, akan segera terlihat jelas apa yang ada di sana, berapa jumlah barangnya dan umur simpannya.

Untuk segera mengidentifikasi perkakas dan barang-barang kecil yang salah ditempatkan atau hilang, gunakan rak atau lemari khusus dengan garis besar barang-barang yang seharusnya ada di sana. Buatlah tanda pada lantai dengan cat untuk menonjolkan letak benda berukuran besar. Pekerja dan manajer akan dapat melacak pergerakan material dengan lebih baik dan tidak perlu khawatir akan ada barang yang hilang atau salah tempat.

Tentukan tempat Anda untuk semua item dan tandai. Sarung tangan, helm, perkakas tangan, gambar, detail yang tidak perlu tidak boleh tergeletak berantakan. Bahan baku dan bahan, produk yang belum jadi dan produk jadi harus ditempatkan di tempat yang telah ditentukan secara khusus.

Lakukan perbaikan dengan mengidentifikasi lokasi penyimpanan permanen untuk semua sisa setelah penyortiran. Libatkan pekerja dan manajer dalam pekerjaan menertibkan. Mintalah mereka mengembangkan aturan tata letak penyimpanan standar barang serupa, seperti perkakas dan aksesori. Membuat standar lebar dan warna garis penandaan, simbol dan font, penandaan dan warna khusus untuk keselamatan, kendali mutu dan tempat penyimpanan perlengkapan produksi. Biasanya yang terbaik adalah memulai dengan satu area toko. Tandai sepenuhnya lokasi segala sesuatu yang ada di sana dan gunakan itu sebagai templat untuk keseluruhan toko. Jangan lupakan area pemeliharaan, serta area pendukung dan administratif. Jika terdapat beberapa shift atau jika terdapat tim berbeda yang bekerja di sana, pilihlah perwakilan dari setiap kelompok untuk bersama-sama menentukan lokasi yang paling sesuai untuk semua item. Dan pengembangan sistem inspeksi visual yang baik akan sangat membantu implementasi program 5S. Karyawan perlu bekerja sama; Komitmen terhadap program dan dukungan dari manajemen juga harus terlihat.

Untuk tetap bersih- berarti memastikan bahwa peralatan dan tempat kerja cukup rapi untuk diperiksa, dan terus-menerus memeliharanya. Jalan terbaik mendeteksi selang bocor, sambungan longgar, permukaan rusak, dan peralatan rusak - jaga kebersihannya sepenuhnya. Pembersihan di awal dan/atau akhir setiap shift memastikan identifikasi segera terhadap potensi masalah yang dapat mengganggu operasi atau bahkan menutup seluruh area, toko, atau pabrik. Tanda verifikasi, tanda posisi kontrol dan titik pelumasan pada peralatan harus selalu bersih, dan teks yang ada harus jelas dan mudah dibaca. Penandaan yang pudar di area penyimpanan peralatan dan bahan harus diperbarui secara berkala, dan penandaan harus diperbarui daerah berbahaya, penandaan kualitas dan indikator produksi lainnya tetap bersih dan terbaca. Tanda-tanda awal penurunan kinerja peralatan, seperti kebocoran oli, kebisingan atau getaran mesin yang tidak biasa, harus segera dicatat agar dapat diterima tindakan mendesak. Penting untuk membuat daftar periksa khusus yang menjelaskan semua area yang harus dikontrol dan dibersihkan secara teratur. Hal ini akan membantu semua orang yang terlibat untuk lebih memahami dan mematuhi persyaratan baru.

Carilah noda oli lama di lantai atau peralatan yang mengindikasikan adanya kebocoran. Identifikasi tempat-tempat itu untuk waktu yang lama tidak dibersihkan karena tidak dapat diaksesnya atau kurangnya kebutuhan yang jelas untuk hal ini. Perhatikan lantai yang licin, tirai api asbes yang sudah usang, selang yang robek, dan sidik jari yang kotor pada pintu dan rumah peralatan.

Sederhanakan dengan meminta pekerja, pekerja pemeliharaan, dan manajer mengembangkan jadwal inspeksi yang dapat mereka patuhi. Dalam melakukan hal ini, mereka harus memahami mengapa kebiasaan perlu diubah. Jadwal inspeksi harus mudah dibaca dan digunakan. Pegawai yang bertanggung jawab menjaga ketertiban dan menjaga kebersihan, atasan atau timnya bersama-sama menandatangani daftar periksa tersebut setelah diisi. Untuk memulihkan ketertiban dan pemeriksaan, setiap shift dan tim harus diberi waktu khusus. Dan tanggung jawab manajer adalah mengubah proses ini menjadi bagian integral dari rutinitas sehari-hari yang tidak memerlukan waktu lembur (atau mengalokasikan Waktu tambahan selama hari kerja). Di lembar kontrol, Anda dapat menjelaskan secara rinci isi pekerjaan pembersihan, di satu sisi Anda dapat menempatkan foto tempat dilakukannya, dan di sisi lain - bagian “Tanggal dan waktu inspeksi”, “Penuh nama”, “Tanda tangan”, “Daftar kekurangan” . Untuk memudahkan inspeksi berkala, lembar pemeriksaan harus disimpan di dekat peralatan terkait, diperiksa keakuratannya, dan setiap kekurangan yang teridentifikasi harus diperbaiki. Di beberapa perusahaan, kolom yang tidak wajib diisi diisi abu-abu dan memerlukan tanda centang untuk ditempatkan pada formulir hanya jika ditemukan kekurangan atau masalah. Hal ini mempermudah pengisian dan menunjukkan dengan lebih jelas setiap masalah yang ditemukan. Tujuan dari daftar periksa adalah untuk membantu pemberantasan kebiasaan buruk, menanamkan keterampilan dalam menjaga ketertiban di tempat kerja dan menjaga kebersihan peralatan.

Standardisasi

Membakukan- berarti mengembangkan daftar periksa yang dapat dimengerti dan digunakan oleh semua orang. Tetapkan standar kebersihan yang sesuai untuk peralatan dan area kerja, dan beri tahu semua orang di organisasi betapa pentingnya hal ini untuk kesuksesan secara keseluruhan. Pekerja harus menggunakan daftar periksa, bertanggung jawab untuk memelihara dan menandatanganinya, dan manajer harus secara teratur memeriksa apakah daftar tersebut dipelihara.

Di bawah ini adalah contoh bagian tabel lembar periksa:

DAFTAR PERIKSA INSPEKSI
(nama divisi)
di belakang __________ mc 200__ G.
Melangkah	Kriteria	Tanggal inspeksi
1. Menyortir dan membuang yang tidak perlu (tentukan apa yang ada, apa yang perlu, buang sisanya)	Di tempat kerja terdapat peralatan, perkakas, wadah, dll yang tidak diperlukan dan tidak dalam jumlah yang dibutuhkan.
Informasi yang tidak perlu di tempat kerja (iklan lama, instruksi, majalah, dll.)
Sampah, sampah di teluk, sudut
Suku cadang, produk yang tidak diperlukan
Total masalah untuk 1C
Nilai
2. Menjaga ketertiban, menciptakan tempat untuk apa yang dibutuhkan (mengidentifikasi tempat untuk apa yang tersisa)	Tempat permanen untuk hal-hal yang pertama kali tidak terlihat jelas (tandanya hilang atau tidak terlihat)
Barang tidak berada pada tempat yang telah ditentukan
Barang tidak dikembalikan ke tempatnya pada akhir hari kerja (shift kerja)
Total masalah untuk 2C
Nilai
3. Menjaga kebersihan tempat kerja (membersihkan dan memeliharanya senantiasa)	Debu, kotoran, kotoran di tempat kerja
Peralatan, peralatan kantor, dll kotor (debu, kotoran, noda minyak, dll)
Total masalah untuk 3C
Nilai
4. Standarisasi prosedur (memberikan dukungan peraturan dan verifikasi)	Kurangnya standar dan peraturan di tempat kerja
Standar yang dikembangkan tidak terpenuhi
Kurangnya daftar periksa C di tempat kerja
Total masalah untuk 4C
Nilai
5. Disiplin diri (mematuhi aturan yang dikembangkan - semua orang, selalu, di mana saja)	Berapa kali persyaratan 1C-4C tidak terpenuhi (kumulatif per bulan)
Total masalah untuk 5C
Nilai
Total masalah yang teridentifikasi
Jumlah total masalah yang diidentifikasi oleh pemindaian sebelumnya
% masalah saat ini dibandingkan masalah sebelumnya
Nama lengkap inspektur
tanda tangan inspektur
Catatan:

Standardisasi memerlukan manajemen partisipasi aktif untuk memimpin dalam organisasi gerakan umum tentang penerapan 5S. Setiap orang wajib memahami kebutuhan dan validitas persyaratan dan standar baru, dan untuk itu disarankan untuk melaksanakannya Pelatihan khusus. Kepatuhan terhadap persyaratan program 5S harus menjadi bagian dari sertifikasi profesional karyawan dan menjadi norma budaya umum - mulai dari kantor direktur hingga lemari petugas kebersihan.

Disiplin diri

Ke memperbaiki Sistem 5S, pengelola dan pekerja harus melakukan perbaikan secara bersama-sama, tidak lupa memberikan penghargaan bagi yang memenuhi kesepakatan. Setiap orang harus melihat manfaat yang mereka peroleh dari 5S, termasuk peningkatan keamanan kerja. Pemeliharaan ketertiban secara terus-menerus (sistem 5S) akan memerlukan upaya rutin dari manajemen menengah dan pemimpin tim untuk memastikan dan memantau kepatuhan pekerja terhadap persyaratan baru. Mereka juga harus menentukan mesin dan area kerja mana yang perlu dicat ulang dan dirapikan. Manajemen harus merencanakan dan melaksanakan pengecatan untuk menunjukkan kepada semua orang bahwa hal ini bukan hanya terjadi satu kali saja dan bahwa program 5S kini menjadi bagian dari pekerjaan rutin.

Pembersihan ruang ganti dan area istirahat secara berkala serta memasukkan area ini ke dalam daftar periksa akan menunjukkan kepada pekerja bahwa demi kesejahteraan perusahaan, program tersebut harus diperluas ke luar area produksi.

Informasi terkait.